离心脱水机是污泥脱水的核心设备，其转鼓高速旋转，主轴承承受巨大载荷。若轴承润滑不良或散热不畅，易出现过热现象，表现为外壳温度异常升高、运行噪音增大、振动加剧，严重时导致轴承烧毁、设备停机。作为一线操作人员，掌握其过热的现场诊断、应急降温与润滑管理优化方法，是保障脱水线连续运行的关键。轴承过热的早期迹象是触摸外壳有烫手感，或红外测温仪读数超过70摄氏度。同时，可能伴随异响或振动值上升。发现异常应立即降低转鼓转速，观察温度变化趋势，避免突然停机导致转鼓变形。

现场诊断时，应检查润滑系统是否正常供油，油位是否在视窗范围内，油质是否浑浊或乳化。若为自动润滑系统，检查油泵压力和流量。若为手动加油，确认加油周期和用量是否符合要求。同时，检查冷却水系统是否畅通，散热片是否积尘。某厂脱水机在连续运行三天后轴承温度升至85度，操作人员检查发现润滑油已乳化变质，冷却水管部分堵塞。立即更换润滑油，清洗冷却水管，温度回落至正常范围。此后，该厂将润滑油更换周期从三个月缩短至两个月，并加装油品检测取样口，定期化验油质。

为优化润滑管理，应根据设备手册选择合适粘度和性能的润滑油，避免混用不同品牌或型号。建立润滑记录表，明确加油时间、油品型号、操作人员。对于高负荷工况，可选用合成润滑油，提高抗氧化和抗磨性能。定期清洗润滑系统，更换滤芯。在轴承座加装温度传感器，实现在线监控和报警。备件库存中常备合格润滑油和滤芯，避免因缺件延误维护。

安全操作方面，检查或加油时必须停机断电，防止意外启动。高温部件冷却后再操作，防止烫伤。使用专用工具，避免损伤设备。废油分类收集，交由有资质单位处理，防止环境污染。轴承过热是机械故障的前兆，操作人员应具备敏锐的感官判断力和系统的维护意识，才能及时发现隐患，科学处置，延长设备寿命，保障污泥处理效率。